环境试验中凝露问题介绍环境试验做为检验提高电子产品可靠性的一种常用手段，广泛用于电子产品的各个研发周期。用于确定通讯设备对环境的适应性。在环境试验过程中根据产品的特性，选择合适的试验方法，对产品的机械性能、电气性能、物理性能、材料的抗拉强度和抗张力变化、绝缘性能等作出检验和评估。只有选择正确的试验方法和标准的试验条件下，才能得出正确的试验结果。在恒定湿热过程中，要预热产品，避免大量凝露出现，引起附加的应力，从而影响对实验结果的正确评估。冷热冲击试验箱2被测通讯产品概况某通讯设备是室外设备，采用自然散热。其特点是体积大，热耗大且腔体密封。工作环境温度：一40℃一55％，要求机箱内温升不大于20。C，工作湿度：10％一95％(相对湿度)；贮存温度：一40℃一+85℃，储存湿度：≤93％(相对湿度)；整机总重量： 50Kg。总体结构采用箱型结构。由箱体、门、安装附件和内部的电源模块、两个功率放大器模块、两个低噪声放大器模块、两个双工器(DUP)、防雷模块和监控板等组成。3环境试验中存在凝露问题的分析对于这种密封且热耗大，体积大的自然散热产品而言，如果产品内的热没有传输到周围大气中去，则产品温度将不断上升。实际上，产品所产生的热是不断向周围环境大气散发的，**，产品所产生的热与耗散在周围冷却大气中的热相平衡，使产品温度达到稳定。只有当环境温度上升(或下降)时，产品内部的温度才会随着进一步的上升(或下降)，直至达到新的平衡为止。由于环境温度箱受环境温度和湿度的影响，在高温和低温以及高低温试验中，湿度同环境湿度相差不大，大约在48％(至少在达到热平衡之前)。一般的环境试验箱都有湿度控制功能，通常采用的加湿方法如下：喷雾加湿：容易在工作空间产生少量气溶胶；蒸汽加湿：可能使箱内温度较低的设备产生凝露；挥发加湿：少量气溶胶；水溶液加湿：容易引起腐蚀；当把实验样品放进实验箱中时，如实验样品的表面温度低于实验箱中空气的露点温度，样品表面上就会出现凝露，因此，一般在实验之前对实验样品进行预热。露点温度取决于空气中水汽的含量，露点温度、**湿度和水汽压力之间存在直接关系。在实验期间，如果空气中水分的含量和空气温度较高，使空气露点温度和实验样品表面温度之间达到某一差值，就会产生凝露。一般在实验的升温阶段，由于实验样品有一定的热时间常数，其表面温度往往低于实验箱内空气的露点温度，因此，实验样品表面产生凝露。冷热冲击试验箱在升温期间，在热常数时间为T的实验样品表面上所产生凝露所需要的相对湿度由下式给出：当实验样品在实验过程中除了会产生凝露外，由于湿度还存在以下的物理现象：吸附：由于设备表面材料的类型、材料的表面结构、和水汽压力的大小不同，决定了实验样品表面的水汽分子的多少。吸收：取决于周围环境的含湿量，水分子深入的速度随温度的升高而增大。扩散：水蒸气透过有机密封材料进入壳体内部；呼吸：由于温度变化引起实验样品空腔内外空气和水汽的交流，内有不良密封类型的实验样品，吸入的潮气使实验样品的内部结构受潮，或在空腔内凝结成聚集态的水。吸收和扩散过程需要相当长的时间才能达到平衡状态，凝露和吸附过程则短一些。所以，对于这种体积大、散热量大的密封通讯设备在实验过程中表面出现少量凝露的现象是一种正常的实验现象。设备表面的水汽多少和附着时间长短因环境实验箱内温度和湿度变化而不同，如果出现大量的水汽和凝露则需要调整实验条件，防止实验结果出现大的偏差。冷热冲击试验箱4结论和建议1)环境实验过程中出现少量的凝露现象不会对设备的性能造成损坏。也不会影响实验结果的分析。2)为了防止大量凝露的产生，对实验结果的分析造成错误的导向，一般在环境实验的过程中，提前对产品进行预热。3)环境实验对实验样品的影响很大，可能使材料的机械性能、物理性能、电气性能改变，因此，在产品设计初期，考虑实际使用条件，选择合适的元器件，采用降额设计、冗余设计、容差设计、气候环境防护设计、缓冲减振设计、热设计等手段，提高产品的可靠性。在环境实验中，只有施加合适的实验条件，暴露存在的问题，寻求合适的改进措施，才能进一步确定产品的适应性，使产品满足使用要求。

1　主题内容与适用范围　　本标准规定了汽车零（部）件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。　　本标准适用于汽车零（部）件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。　　2　引用标准　　GB4956-85　　磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法　　GB5270-85　　金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法　　GB6458-86　　金属覆盖层-中性盐雾试验（NSS试验）　　GB6460-86　　金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）　　GB6461-86　　金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级　　GB6462-86　　金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法　　GB9792-88　　金属材料上的转化膜-单位面积上膜层质量的测定-重量法　　GB/T12610-90 塑料上电镀层-热循环试验　　3　术语　　3.1　主要表面 在工件的某些表面上，其镀层或化学处理层对制件的外观和（或）使用性能起着重要作用。　　3.2　厚度 工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的厚度的＊小值　　4 镀覆及化学处理的表示方法　　4.1　电镀表示方法 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀复层特征·后处理　　4.2　化学处理表示方法 基体材料/处理方法·处理特征·后处理（颜色）　　4.3　基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。　　4.4　如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。　　4.5　表示符号　　4.5.1　基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。　　4.5.2　镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。　　方法名称 符号 备注　　镀覆方法 电镀 EP　　化学镀 CP　　机械镀 MP　　锌铬膜 JZnCr　　化学处理方法 化学氧化 CO 钢铁化学氧化又称发兰　　阳极氧化 AO 包括镀铬阳极松孔　　锰盐磷化 MnPh 磷化无特定要求时只标注Ph　　锌盐磷化 ZnPh 磷化无特定要求时只标注Ph　　铬酸盐处理（白色） B 简称白钝化　　铬酸盐处理（彩色） C 简称彩色钝化　　铬酸盐处理（绿色） G 简称绿钝化　　铬酸盐处理（黑色） H 简称黑钝化　　铜及合金钝化 P 也用于银层钝化表示　　4.5.3　镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为μm。　　4.6　 如有特殊要求，应在镀层或化学处理层后面注明，如: EP·Zn15　除氢处理　　5　电镀和化学处理层在产品图纸上的标注　　5.1　零（部）件所需的电镀层和化学处理层应作为"技术要求"在产品图纸上或有关技术文件中注明。　　5.2　产品图中电镀层和化学处理层的标注方法一般是标注电镀层或化学处理层的标记及其标准号，如:　　钢铁件镀锌：EP·Zn10B　　　　　EQY-3-95　　钢铁件锰盐磷化：MnPh　　　　EQY-3-95　　铝和铝合金阳极氧化：Al/AO　　EQY-3-95　　5.3　产品图上所标的零件尺寸，除螺纹外，均指镀前加工尺寸，如指包括镀层或化学处理层在内，必须注明;螺纹尺寸均指镀后（成品）尺寸。　　5.4　产品图上所标的粗糙度均指镀前的机械加工粗糙度，如指镀后的粗糙度，必须注明。　　6　电镀层和化学处理层使用条件分类 电镀层和化学处理层的分类根据零部件在汽车上的位置和作用来确定　　使用条件分类 使用环境特点 零件举例　　严酷腐蚀 1.离地面近，容易受到污泥侵蚀或擦伤2.常受手汗腐蚀3.经常受到风雨直接侵害4.处于高温或高湿下工作5.容易受到机械磨损底盘零件、保安件、刹车管、输油管、驾驶室外部件　　中等腐蚀 1.雨雪不直接接触的部位2.离地面较高 车箱内部一般零件发动机舱内一般零件　　轻微腐蚀 1.不含侵蚀性气体且比较干燥2.封闭总成内部 驾驶室内不常拆卸和不常触摸的零件，封闭总成内部零件　　7　电镀和化学处理前零件质量的规定　　7.1 待镀零件应无油污，油漆，金属屑，锈蚀和氧化皮。　　7.2 待镀零件应无毛刺，裂纹，磕碰伤，机械变形或其它机械损伤。　　7.3 热处理的零件，不允许严重脱碳，不允许带有高温烧结的污垢和锈蚀。但允许有轻微的氧化色。　　7.4 焊接件应无多余的焊料和焊渣，焊缝应经喷砂或其它方法清理。　　7.5 带有复杂内腔的焊接件，铸件或液压成形件，应在不影响使用的部位留有便于液，气排出的工艺孔。　　7.6 不经机加工的铸件，锻件，其表面应进行喷丸或喷砂处理。喷后不应有残留的砂粒或未除尽的氧化皮和涂料烧结物。　　7.7 经磨削加工的或探伤检查的零件应无剩磁，磁粉及荧光粉等。　　7.8 凡设计规定有配合要求的零部件，应留有镀覆层厚度的工艺尺寸。　　7.9凡是金属和橡胶，金属和塑料，冷轧钢和未经清理的热轧钢，精加工件和毛坯件，铆焊件及其他特殊组件需要镀覆时，应先与工艺部门商定，并制定双方同意的技术验收规范。

　8　电镀层及化学处理层的技术要求　　8.1　镀锌层　　8.1.1　镀锌层的使用条件及厚度见表3。　　标记 基体金属 镀层厚度 使用条件　　EP·Zn25EP·Zn15EP·Zn10EP·Zn6 钢 2515106 严酷腐蚀（特殊）严酷腐蚀中等腐蚀轻微腐蚀　注：　　1、上表的镀层厚度及检验方法也适用于其他镀层，以求量规统一。　　2、带螺纹件的平板件，其厚度以螺纹为主，如有特殊要求需另注明。　　3、对某些基体酸洗易过腐蚀的零件，镀后通端止端都要检验。　　8.1.3　电镀锌后，通常用铬酸盐进行钝化处理，形成铬酸盐转化膜。铬酸盐转化膜的分类、典型外观、耐蚀性要求、使用条件见表5。　　螺纹 标记 螺距Pmm 镀前基本偏差 镀后基本偏差 镀层厚度μm 镀前检验 镀后检验　　外 Zn3 ≤0.45 g h 3 止端通端均用g规检验 止端不检验，通端用h规检验　　外 Zn5 0.5～0.8 f h 5 止端通端均用f规检验 止端不检验，通端用h规检验　　外 Zn7 ≥1 e g 7 止端通端均用e规检验 止端不检验，通端用g规检验　　内 Zn5 全部 H H 5 止端通端均用H规检验 止端不检验，通端用H规检验　　注：　　1.紧固件的标记允许省略表示电镀的EP　　2.厚的电镀锌层有一定的脆性，慎用EP·Zn25 8.1.2　普通螺纹紧固件，镀层的厚度按表4规定。　　表示符号 类　型 典型外观 中性盐雾试验（h） 使用条件　　B 白色 光亮白色 24 装饰，轻微防蚀　　C 彩虹 彩虹色 72 防蚀　　G 绿色 棕绿色 96 防蚀　　H 黑色 光亮黑色 48 装饰，防蚀　　注：　　1、彩虹色钝化允许省略标记。　　2、中性盐雾试验按GB6458的规定进行,出现白色腐蚀产物的时间不能低于表 5所列数值。　　3、盐雾试验前，铬酸盐转化膜需经室温下至少24h老化。　　8.1.4　零件需要保证无氢脆时，应在图纸上注明"除氢处理"。　　8.1.5　除氢处理应在镀后4h以内并在铬酸盐转化处理之前进行，其方法按附录A1方法进行。　　8.1.6　镀锌层附着强度检验按GB5270进行，也允许将零件置于200°C烘箱中保温30min， 镀层应不起泡，不脱落。　　8.2　镀铜层 8.2.1　镀铜层的厚度要求及使用条件。　　标记 基体金属 镀层厚度μm 使用条件　　EP·Cu15 钢 15 防渗碳，防碳氮共渗　　EP·Cu4 钢 4 啮合、钎焊　　EP·Cu2 钢、铸铁 2 钎焊　　8.2.2 防渗碳镀铜部位不允许有毛刺、翻边，基体表面粗糙度不大于Ra1.6，如粗糙度大于Ra1.6时，应适当增加厚度。　　8.2.3　防渗碳和防碳氮共渗，镀铜层应无孔隙，检验方法按附录A.2方法进行。　　8.3　镀镍层　　8.3.1　镀镍层的厚度及使用条件见表7。　　标记 基体金属 镀层厚度μm 使用条件　　EP·Ni30EP·Ni20EP·Ni10 钢，铁 302010 严酷腐蚀,耐磨中等腐蚀,耐磨轻微腐蚀,耐磨　　Cu/EP·Ni20Cu/EP·Ni10Cu/EP·Ni5 铜 20105 严酷腐蚀,耐磨中等腐蚀,耐磨轻微腐蚀,耐磨　　8.4　镀铬层 8.4.1　镀铬层的厚度和硬度要求　　标记 基体金属 镀层厚度μm 镀层硬度HV 使用条件　　EP·Cr150EP·Cr120EP·Cr100EP·Cr60 钢，合金铸铁 15012010060 不低于750要求较高的耐磨零件（如钢带环）　　EP·Cr13EP·Cr10 钢，合金铸铁 1310 不低于750 一般耐磨件（如减震器连杆）　　EP·Cr6 钢，合金铸铁 6 不低于750 进排气阀杆　　注：表中的镀层厚度不包括磨削量。　　8.4.2　活塞环镀铬层结合强度的测定方法按附录A.3方法进行，镀层与基体不应产生分离。　　8.5　镀松孔铬层　　8.5.1　镀松孔铬层的厚度、松孔深度及硬度要求见表9。　　标记 基体金属 镀层厚度μm 松孔深度μm 镀层硬度HV 使用举例　　EP·Cr150AO 低合金铸铁 150～200 30～70 不低于750 活塞环　　EP·Cr40AO 钢 40～60 13～30 不低于750 气缸套　　8.6　防护装饰性镀铬层　　8.6.1　防护装饰性镀铬层的厚度及耐蚀性（CASS试验）要求见表10。　　标记 基体金属 镀层厚度μm CASS试验　　Cu Ni Cr 时间（h） 评定等级　　EP·Cu20Ni30Cr 钢 20 30 0.5 24 6　　EP·Cu20Ni20Cr 钢 20 20 0.5 16 6　　EP·Cu10Ni10Cr 钢 10 10 0.5 4 5　　EP·Cu8Ni5Cr 钢 8 5 0.5　　Zn/EP·Cu20Ni30Cr 锌合金 20 30 0.5 24 5　　Zn/EP·Cu20Ni15Cr 锌合金 20 15 0.5 16 5　　注：　　1、镀镍层建议采用双层镍，但光亮镍的厚度应不大于镍层总厚度的25%。　　2、建议采用微裂纹铬或微孔铬代替普通铬。　　8.6.2　允许采用不同镀层组合和厚度，但耐蚀性能必须符合该等级规定的指标。　　8.7　镀银层　　8.7.1　镀银层厚度及耐蚀性要求见表11。　　标记 基体金属 镀层厚度μm 中性盐雾试验时间（h） 盐雾试验合格要求 使用举例　　EP·Ag15PCu/EP·Ag6P 钢铜 156 7236 主要表面无铜绿 弹簧件电器触点　　8.7.2　镀银后必须进行电解钝化，抗暗处理。　　8.7.3　在钢铁上镀银时，必须先预镀铜层。　　8.8　镀铅层　　8.8.1　镀铅层的厚度及耐蚀性要求见表12。　　标记 基体金属 镀层厚度μm 中性盐雾试验时间（h） 盐雾试验评定等级 使用条件　　Cu/EP·Pb25 铜.铜合金 25 72 6 与硫酸接触的零件　　EP·Pb15EP·Pb10 钢 1510 48 6 与硫酸接触的零件　　8.8.2　具有普通螺纹的零件，镀层的厚度及有关检验方法按8.1.2规定。　　8.8.3　镀铅层孔隙率应按附录A.2方法进行检查。　　8.9　镀锡层　　8.9.1　镀锡层的厚度及耐蚀性要求见表13。　　标记 基体金属 镀层厚度 中性盐雾试验 使用条件　　μm 时间（h） 评定等级　　EP·Sn10 钢 10 48 6 防渗氮，电气触点　　Cu/EP·Sn5 钢、铜、合金铸铁 5 - - 磨合、稳定接触电阻　　EP·Sn2 钢 2 - - 密配、钎焊　　注: 对于电气产品,允许EP·Sn3用于钎焊。　　8.9.2　稳定接触电阻钢件镀锡时，必须镀以5μm 厚的铜底层。　　8.10　镀镉层　　8.10.1　镀镉层的厚度及耐蚀性要求见表14。　　标记 基体金属 镀层厚度 中性盐雾试验 使用条件　　μm 时间（h） 合格要求　　EP·Cd15 钢 15 120 主要表面无白色腐蚀产物 抗海洋性腐蚀的零件　　EP·Cd6 钢 6 120 主要表面无白色腐蚀产物 抗海洋性腐蚀的零件　　8.10.2　除特殊要求外，原则上不采用镀镉层。　　8.10.3　镀镉层镀后均应经彩虹色钝化处理，有特殊要求者需在产品图上注明。　　8.11　塑料上铜+镍+铬电镀层　　8.11.1　塑料上铜镍铬电镀层的厚度和耐蚀性能要求见表15。　　标记 基体金属 Cu层厚度μm Ni层厚度μm Cr层厚度μm CASS试验时间（h） CASS试验合格要求 使用条件　　PL/EP·Cu30Ni15Cr ABS塑料 30 15 0.5 16 不应出现铜层腐蚀、镀层起泡、塑料基体露出等缺陷严酷腐蚀的车外部件　　PL/EP·Cu20Ni10Cr 20 10 0.5 8 普通车外部件　　PL/EP·Cu15Ni7Cr 15 7 0.5 4 车内部件　　8.11.2　允许采用不同镀层组合和不同厚度，但耐蚀性能必须符合该等级规定的指标。　　8.11.3　结合强度试验，根据使用条件按GB/T12610规定的方法进行。试验周期为四个热循环，试验后镀层不应出现目视可见的缺陷，如起泡、裂纹或脱落。　　8.12　化学镀镍层　　8.12.1　化学镀镍层的厚度、硬度要求见表16。　　标记 基体金属 镀层厚度μm 硬度HV 使用条件　　CP·Ni25 钢 25 - 耐蚀　　CP·Ni25Ht 钢 ≥25 ≥750 耐磨　　CP·Ni10 钢 10 - 耐轻微腐蚀　　CP·Ni5 钢 5 - 耐轻微腐蚀　　注：CP·Ni25Ht表示化学镀镍后需经热处理（一般400℃1h），其硬度值为热处理后的硬度值。　　8.12.2　附着强度按GB5270的规定的方法进行。　　8.13　钢铁化学氧化、磷化处理　　8.13.1　钢铁化学氧化、磷化处理的标记，膜层质量及使用条件见表17。　　标记 膜类型 膜层质量g/m2 使用条件　　CO 氧化 - 轻微防蚀、着色处理　　MnPh10 锰盐磷化 10 防蚀,抗磨　　MnPh5 锰盐磷化 5 磨合　　MnPh2 锰盐磷化 2 磨合　　ZnPh15 锌盐磷化 15 润滑,减摩　　ZnPh10 锌盐磷化 10 润滑，防蚀　　ZnPh5 锌盐磷化 5 润滑　　8.13.2　化学氧化膜和磷化膜的孔隙试验采用点滴法，其溶液配制及其试验方法见表18。　　化学处理层类别 试验溶液成份 终点变化 合格标准 备注　　氧化膜 3%中性硫酸铜溶液 试样表面出现红色斑点 30sec以上 允许在1cm2内有2-3个红色斑点　　磷化膜 0.2M硫酸铜（CuSO4·6H2O）溶液40ml;100g/l氯化钠溶液20ml;0.1M盐酸溶液0.8ml。试样表面出现玫瑰红色斑点 2min以上 铸铁件磷化1min 以上为合格　　8.13.3　化学氧化及防蚀磷化后应随即浸防锈油或乳化液，如特殊要求，须另注明。　　8.13.4　膜层应均匀完整，致密，不允许有红色、绿色、白色挂灰。　　8.13.5　钢铁件因材质不同，氧化后允许色泽不同。　　a、碳钢、低合金钢氧化后为黑色。　　b、合金钢因成份或含量不同，氧化膜允许为红褐色、兰黑色或浅黑色。　　c、铸铁、铸钢的氧化膜为暗褐色。　　8.13.6　单位面积上磷化膜层质量的测定按GB9792规定的方法进行。　　8　电镀层及化学处理层的技术要求　　8.14　铝及铝合金阳极氧化和化学氧化　　8.14.1　铝和铝合金阳极氧化及化学氧化的氧化膜厚度及耐蚀性要求见表19。　　标记 基体金属 氧化膜厚度 中性盐雾试验 使用条件　　μm 时间（h） 合格要求　　Al/CO 铝及其合金 2 - 主要表面无白色腐蚀产物 防蚀　　Al/CO 铝及其合金 10 72 主要表面无白色腐蚀产物 防蚀　　注：因材料不同，工艺不同，膜层色泽不作规定。　　8.15　锌合金铬酸盐钝化处理　　8.15.1　锌合金钝化处理的标记,耐蚀性和使用条件要求见表20。　标记 基体金属 中性盐雾试验 使用条件　　时间（h） 合格要求　　Zn/C 锌合金 72 主要表面无白色腐蚀产物 防腐蚀　　8.15.2　钝化膜一般为金黄色或带彩虹色。　　8.16　铜及铜合金钝化处理　　铜及铜合金钝化处理的标记,外观要求及使用条件见表21　　标记 基体金属 外观要求 使用条件　　Cu/P 铜及铜合金 金属本色或彩虹色 防蚀　　8.17　锌铬膜　　锌铬膜的标记、膜层质量、耐蚀性及使用条件见表22　　标记 膜层质量g/m2 中性盐雾试验 使用条件　　时间（h） 合格要求　　JZnCr9 36 1000 无红锈 汽车外部及发动机罩下面　　JZnCr6 24 500 无红锈 汽车内部　　JZnCr4 15 48 无红锈 用于存放发动机内部零件　　注：　　1、适用于高强度零件，不适用于在280℃以上工作的零件。　　2、前处理不允许酸洗。　　8.18　机械镀锌　　机械镀锌的标记、镀层厚度、耐蚀性及使用条件见表23。　　标记 镀层厚度>μm 中性盐雾试验 使用条件　　时间（h） 合格要求　　MP·Zn10 10 48 无白色腐蚀产物 高强度零件（HV≥390）10.9级和12.9级螺栓、弹簧垫圈　　MP·Zn6 6 48 无白色腐蚀产物 高强度零件（HV≥390）10.9级和12.9级螺栓、弹簧垫圈　　注：　　1、具有普通螺纹的零件、镀层的厚度及有关检验方法按8.1.2规定进行　　2、前处理不允许酸洗。　　3、镀后进行彩色钝化。　　4、有润滑要求的需特殊注明。

9　检验方法与验收规则　　9.1　镀层厚度的测定按GB4956或GB6462规定的方法进行。　　9.2　中性盐雾试验（NSS试验）按GB6458规定的方法进行。　　9.3　铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）按GB6460规定的方法进行。　9.4　腐蚀试验结果的检验与评级按GB6461规定的方法进行。　10　电镀层和化学处理层的质量检查　10.1　电镀层和化学处理层的厚度等级应符合产品图纸的要求。　　10.2　用肉眼对电镀层和化学处理层进行外观检查，电镀层和化学处理层应完整无缺，无气泡、起皮、脱落、粗糙等现象，颜色符合本标准的技术要求。　　10.3　用磁性法、阳极溶解库仑法,金相法中的一种方法对电镀层的厚度进行常规检查，当有争议时,以金相法,重量法为仲裁方法。　　10.4　定期检查电镀层和化学处理层的防蚀能力。　　11　缺陷处理 11.1　允许缺陷　　11.1.1　镀层表面干燥后有轻微的水迹印。　　11.1.2　由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽。　　11.1.3　不可避免的轻微的挂具印。　　11.1.4　在复杂或大型零件的边棱角处有轻微粗糙，但不影响装配。　　11.1.5　铆接或焊接零件电镀后，在接缝周围镀层起泡或有黑斑。　　11.1.6　带孔零件，其孔深超过1.5倍孔径（螺纹孔减半）的内表面允许无镀层,如有特 殊要求应在图纸上注明。　  11.1.7　因锻件、铸件、焊接件、冲压件或原材料带有相应技术标准所允许的缺陷而 造成的镀层缺陷。　 11.1.8　钝化膜有轻微的擦伤。 　11.2　应返修的缺陷　 11.2.1　镀层厚度不符合技术要求。 　11.2.2　镀层粗糙、烧焦、麻点、起泡。　　11.2.3　耐蚀性或孔隙率检验不合格。　　11.2.4　转化膜、钝化膜疏松易脱落。　　11.2.5　镀层经附着强度试验不合格。　　11.3　应报废的缺陷　　11.3.1　零件尺寸不符合图纸要求。　　11.3.2　零件表面产生严重腐蚀麻坑，影响产品质量。　　11.3.3　镀铬零件经返修后，其镀层产生龟裂，或附着强度仍不合格。　　附录A:（标准的附录）　　A.1　除氢处理 通常情况下，将零件置于180～220℃的保温箱中，保温2h以上。　　A.2　孔隙率测定方法用滤纸浸透试液（铁氰化钾10g/l，氯化钠20g/l，蒸镏水余量）贴在刚出槽或用酒精擦净的铜层上，并驱除纸下的气泡，经2～3min后，观察滤纸上的兰色斑点，或把试液直接滴在清洗干净的零件上， 1 min后观察零件表面，出现兰色斑点，则表示镀层有空隙。　　A.3　活塞环镀铬层的附着强度的测定方法  　A.3.1　将镀铬后未经加工的矩形环放在测定仪的平台上，用直径为40mm，质量为1Kg的钢锤从150mm高度自由落下，钢锤头部直径10mm的端面的中心应击中镀层与基体的结合面，然后用肉眼检验铬层与基体是否分离。　　A.3.2　合金铸铁环可将环折断后，用肉眼检验铬层与基体是否分离。　　附录B:（提示的附录）电镀层和化学处理层的标注方法新旧对照表　　镀层或化学处理层　　　　　EQY-3-95　　　　　　EQY-3-86　　钢铁件镀锌（白色钝化）　　　EP·Zn10B　　　 　　DZn10D（白色钝化）　　（彩色钝化）　　　EP·Zn10　　　　　　DZn10　　（绿色钝化）　　　EP·Zn10G 　　　　　DZn10D（军绿钝化）　　（黑色钝化）　　　EP·Zn10H 　　　　　DZn10D（黑色钝化）　　螺纹紧固件电镀锌　　　　　Zn7　　　　　　　　 Zn7D　　钢铁件镀镉　　　　　　　　EP·Cd5　　　　 　　D·Cd15　　钢铁件镀铜　　　　　　　　EP·Cu15　　　　　　D·Cu15　　钢铁件镀铅　　　　　　　　EP·Pb15　　　　　　D·Pb15　　铜件镀铅　　　　　　　　　Cu/EP·Pb15　　 　　D·Pb15　　螺纹紧固件镀铅　　　　　　Pb7　　　　　　　　 Pb7D　　钢铁件镀锡　　　　　　　　EP·Sn15　　　　　　D·Sn15　　铜件镀镍　　　　　　　　　Cu/EP·Ni6　　　 　　 -　　钢铁件镀硬铬　　　　　　　EP·Cr13　　　　　　D·YCr13　　钢铁件镀松孔铬　　　　　　EP·Cr150AO　 　　　D·KCr150　　钢铁件防护装饰性镀铬　　　EP·Cu20Ni30Cr　　　　-　　锌铸件防护装饰性镀铬　　　Zn/EP·Cu20Ni30Cr　 　-　　钢铁件镀银　　　　　　　　EP·Ag15P　　　　　 D·Ag15　　铜件镀银　　　　　　　　　Cu/EP·Ag6P　　　　 D·Ag6　　塑料件镀铜镍铬　　　　　　PL/EP·Cu25Ni12Cr　　 -　　钢铁件化学镀镍　　　　　　CP·Ni25　　　　　　　-　　钢铁件氧化　　　　　　　　CO　　　　　　　　　H·Y　　钢铁件锰盐磷化　　　　　　MnPh5　　　　　　　 H·ML　　钢铁件锌盐磷化　　　　　　ZnPh10　　　　　　　H·FL　　铝合金阳极氧化　　　　　　Al/AO　　　　　　　 D·Y·Al　　铝合金化学氧化　　　　　　Al/CO　　　　　　　 H·Y·Al　　锌合金钝化　　　　　　　　Zn/C　　　　　　　　H·D　　铜合金钝化　　　　　　　　Cu/P　　　　　　　　H·D 

 盐雾腐蚀试验箱是模拟海洋环境，该试验装置适于于零部件、电子元器件、金属材料的防护层以及工业产品的盐雾腐蚀试验。盐雾腐蚀试验箱为人工气候环境“三防”（湿热、盐雾、霉菌）试验设备之一，是研究机械、国防、轻工、电子、轻工电子、仪表等行业各种环境适应性和可靠性的一种重要盐雾试验设备。    盐雾腐蚀试验箱的试验室由电热控温,加热至标准所需温度,盐水以连通器的原理进行补给,气体通过加热的饱和桶由喷嘴喷出,达到雾化盐水的目的，通过采用伯努特原理吸取盐水而后雾化,雾化程度均匀,绝无阻塞结晶现象。    饱和空气采用亨利定律,于以加热加湿,并提可供试验室所需的湿度    精密玻璃喷嘴（PYREX）雾气扩散均匀,自然落于试件,喷雾量大小（盐雾沉降量）可调。     参考标准：GB/T2423.17《电子电工产品基本环境试验规程试验Ka:盐雾试验方法》做中性盐雾试验，同时也可做醋酸盐雾试验。